1—18
1—19 紫铜、黄铜管道安装
工艺标准(108—1998)
1 范围
本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250~—196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120~—158℃的黄铜管道的安装工程。
2 施工准备
2.1 常用材料:
挤制铝青铜管用QAI
锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成,适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。
铜及铜合金狞道的外表面缺陷允许度规定如下:
纵向划痕深度如表1-57所示;偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm;瘢疤碰伤、起泡及凹坑,其深度不超过0.03mm,其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表1-57
壁 厚 (mm) |
纵向划痕深度不大于 (mm) |
壁 厚 (mm) |
纵向划痕深度不大于(mm) |
≤2 |
0.04 |
>2 |
0.05 |
注:用于作导管的铜及铜合金管道,不论壁厚大小,纵向划痕深度不应大于0.03mm。
铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度,不应超过外圆和壁厚的允许偏差。
铜管的其它技术要求应符合下列标准:
1.《控制铜管》(GB1527—79);
2.《挤制铜管》(GB1528—79);
3.《拉制铜管》(GB1529—79);
4.《挤制铜管》(GB1530—79)。
铜及铜合金焊条的牌号及用途 表1-58
焊条牌号 |
相当国际型号 |
焊芯材质 |
焊 缝 金 属 |
主 要 用 途 | ||
主要成分(%) |
抗拉强度 (%) |
延伸率(%) | ||||
T107 |
TCu |
纯铜 |
铜>99 |
≥1770 |
冷变角 ≥120° |
焊接铜零件,也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件 |
T227 |
TcuSnB |
锡磷青铜 |
锡≈8,磷≤0.3铜余量 |
≥2750 |
≥20 |
焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件;广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等 |
T237 |
TcuAl |
铝猛青铜 |
铝≈3,锰≤2,铜余量 |
≥3920 |
≥15 |
焊接铝青铜及其它铜合金,铜合金与钢的焊接,补焊铸铁件等 |
2.1.7 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金,其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时,应配用铜气焊溶剂。
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表1-59。
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途 表1-59
焊丝牌号 |
相当部标型号 |
焊丝名称 |
焊丝主要成份(%) |
焊接接头抗拉强度 |
焊丝熔点 (℃) | |
母材 |
(MPa) | |||||
HS201 |
Scu-2 |
特制紫铜焊丝 |
锡1.1,硅0.4 锰0.4,铜余量 |
紫铜 |
≥1960 |
1050 |
HS202 |
Scu-1 |
低磷铜焊丝 |
磷03,铜余量 |
紫铜 |
1470~1770 |
1060 |
HS221 |
ScuZn-3 |
锡黄铜焊丝 |
铜60,锡1 硅0.3,锌余量 |
H62 |
≥3330 |
890 |
HS222 |
ScuZn-4 |
铁黄铜焊丝 |
铜58,锡0.9,硅 0.1,铁0.8,锌余量 |
H62 |
≥3330 |
860 |
HS224 |
ScuZn-5 |
硅黄铜焊丝 |
铜62,硅0.5, 锌余量 |
H62 |
≥3330 |
905 |
焊丝牌号 |
性 能 及 用 途 |
HS201 |
焊接工艺性能优良,焊缝成型良好,机械性能较高,抗裂性能好,适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜(纯铜) |
HS202 |
流动性较一般紫铜好,适用于氧乙炔气焊、亚弧焊紫铜 |
HS221 |
流动性能和机械性能均较好,适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢,也用于镶嵌硬质合金刀具 |
HS222 |
焊时烟雾较小,其它性能、用途与“HS221”同 |
HS224 |
能有效地消除气孔,机械性能良好,用途与“HS221”同 |
注:焊丝尺寸(mm):圈状一直径1.2;条状一直径3、4、5、6;长度1000。
2.1.8 气焊用溶剂:
a 和金属中的氧、硫化合,使金属还原;
b 补充有利元素,起到合金作用;
c 形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上,防止金属继续氧化;
d 起保护作用,使焊缝缓慢冷却,改善接头结晶组织。
a CJ301铜气焊熔剂。性能:熔点约650℃,呈酸性反应,能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜;焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面,防止金属氧化。用途:气焊铜及铜合金件的助熔剂。
b 熔剂成份见表1-60。
c 自制氧焊熔剂见表1-61。
铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片,应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。
常用铜焊及铜合金焊熔剂表 表1-60
硼酸H3BO3 |
硼砂 Na2B4O7 |
磷酸氢钠 Na2HPO4 |
碳酸钾 K2CO3 |
氯化钠NaCl |
100 |
— |
— |
— |
— |
— |
100 |
— |
— |
— |
50 |
50 |
— |
— |
— |
25 |
75 |
— |
— |
— |
35 |
50 |
15 |
— |
— |
— |
56 |
— |
22 |
22 |
自制氧焊熔剂成份表 表1-61
熔剂代号 |
熔 剂 成 份(%) |
应 用 范 围 |
102 |
硼酸50,硼砂50 |
气焊铜及铜合金 |
1-4 |
硼砂35,无水氟化42±2 |
用银钎料焊铜合金管 |
CBK |
硼酸75,硼砂25 |
焊接或钎焊铜及铜合金管 |
CBK-3 |
硼酸50,无水氟化钾50 |
用银钎焊青铜及铍青铜 |
205 |
氧化钠20,氯化钠12~16,氯化钡20,氯化钾余量 |
焊接锡青铜 |
2.2 常用机具:
2.3 作业条件:
3 操作工艺
3.1 工艺流程:
铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→
钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿器安装→
阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗
3.2 铜管调直:
3.3 切割:
3.4 弯管:
铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨,因热煨后管内填充物(如河沙、松香等)不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯,弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度不应小于管径,且不少于30mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
3.4.2 冷煨弯:
冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后,当加热至540℃时,立即取出管子,并对其加热部分浇水,待其冷却后,再放到胎具上弯制。
3.5 螺纹连接:螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径,才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹,必须在车床上加工,按高压管道要求施工。连接时,其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
3.6 法兰连接:
图1-58 筒管翻边
图1-59 翻边模具
(a)内模;(b)外模
为了消除翻边部分材料的内应力,在管子翻边前,先量出管端翻边宽度见表1-62,然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上,一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后,将内外模套上并固定在工作台上,用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光,即完成翻边操作。
铜管翻边宽度(mm) 表1-62
公移直径 DN |
15 |
20 |
25 |
32 |
40 |
50 |
65 |
80 |
100 |
125 |
150 |
200 |
250 |
翻边宽度 |
11 |
13 |
16 |
18 |
20 |
24 |
3.7 焊接:铜在焊接过程中,有易氧化、易变形、易蒸发(如锌等)、易生成气孔等不良现象,给焊接带来困难。因此焊接铜管时,必须合理选择焊接工艺,正确使用焊具和焊件,严格遵守焊接操作规程,不断提高操作技术,才能获得优质的焊缝。
当设计无明确规定时,紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊;铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。
图1-60 铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙(mm) 表1-63
焊接 工艺 |
序号 |
坡口 名称 |
坡口形式 |
尺寸 |
备注 | |||
壁厚 s |
间隙 c |
钝边 p |
坡口角度 d | |||||
紫 铜 钨 极 氩 弧 焊 |
1 |
I型 |
|
<2 |
0 |
— |
— |
|
2 |
V型 |
|
3~4 |
0 |
— |
65°±5° |
| |
3 |
V型 |
|
5~8 |
0 |
1~2 |
65°±5° |
| |
黄 铜 氧 | 乙 炔 焊 |
1 |
I型 |
|
≤3 |
|
— |
— |
单面焊 |
3~6 |
3~5 |
— |
— |
双面焊不能两侧同时焊 | ||||
2 |
V型 |
|
8~12 |
3~6 |
0 |
65°±5° |
| |
3 |
V型 |
|
>6 |
3~6 |
~3 |
65°±5° |
|
铜及铜合金酸洗操作条件见表1-64。
铜及铜合金酸洗操作条件 表1-64
配方 |
溶剂组成 |
温度(℃) |
时间(min) |
Ⅰ |
硫酸10% 水90% |
15~30 |
3~5 |
Ⅱ |
磷酸4% 硅配钠0.5%水99.5% |
15~30 |
10~15 |
注:表内配方Ⅰ不适用于处理青铜及铝青铜。
经表1-69中所列配方处理的铜及铜合金材料,必须用清水冲洗,再用热水冲洗,并最好经钝化处理。
钝化液的组成及操作条件见表1-65。
钝化液的组成及操作条件 表1-65
钝化液组成 |
操作温度(℃) |
时间(min) |
硫酸30mL 铬酸钠90g 氯化钠1g 水1L |
15~30 |
2~3 |
注:经钝化处理的工件,应先用冷水冲洗,后用热水冲洗并烘干。
a 铜的导电性强,施焊前要预热(用氧-乙炔预热至200℃以上),并用较大电流焊接。
b 铜的线膨胀系数大(比低碳钢约大50%以上),导热快(比低碳钢约大8倍),热影响区大,凝固时产生的收缩应力较大,因此装配间隙要大些。
c 根据管材成分和壁厚等因素,要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。
焊接电流参考表 表1-66
对焊接头焊接 |
搭接接头焊接 | ||||
管壁厚度 (mm) |
焊条直径 (mm) |
电流强度 (A) |
管壁厚度(mm) |
焊条直径(mm) |
电流强度(A) |
2.5 3 4 5 6 |
3.2 3.2~4 4 4~5 5~6 |
130~140 140~200 180~220 200~250 220~280 |
2.5 3 4 5 6 |
3.2 3.2 3.2 4 4 |
110~130 110~140 120~250 160~180 180~200 |
d 焊接黄铜时,为了减少在高温下的蒸发和氧化,焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒,应选用在空气流通的地方施焊。
e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法(工件接负极)。
f 焊接后趁焊件在热态下,用小平锤敲打焊缝,以消除热应力,使金属组织致密,改善机械性能。
钎焊后的管件,必须在8小时内进行清洗,除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%~15%的明矾水溶液涂刷接头处,然后用水冲洗擦干。
3.8 钨极氩弧焊:用钨极代替碳弧焊的碳极,并用氩气(惰性气体)保护熔池,以获得高质量的焊接接头。
3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外:
紫铜钨极手工氩弧焊参数 表1-67
板厚 (mm) |
钨极直径 (mm) |
焊丝直径 (mm) |
焊接电流(A) |
氩气流量 L/min |
喷嘴口径(mm) |
<1.5 2.0~3.0 4.5~5.0 6.0~10 >10 |
2.5 2.5~3.0 4 5 5~6 |
2 3 3~4 4~5 5~6 |
140~180 160~280 250~350 300~400 350~500 |
6~8 6~10 8~10 10~14 12~16 |
8 8~10 10~12 10~12 12~14 |
3.10 支架及管道穿墙:支架安装应平整牢固,间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管,套管内填塞麻丝。
3.11 补偿器安装:安装铜波形补偿器时,其直管长度不得小于100mm,其它技术要求按有关章节要求进行。
3.12 阀门安装:
a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍;
b 公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68;
大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-68
公称压力(MPa) |
40 |
50 |
64 |
80 |
100 |
试验压力(MPa) |
56 |
70 |
90 |
110 |
130 |
c 试验时间少于5分钟,壳体、填料无渗漏为合格。
闸阀密封面允许渗漏量 表1-69
公称直径(mm) |
渗漏量(cm3/min) |
|
公称直径 (mm) |
渗漏量(cm3/min) |
|
公称直径(mm) |
渗漏量(cm3/min) |
≤40 50~80 100~150 200 250 300 |
0.05 0.10 0.20 0.30 0.50 1.50 |
|
350 400 500 600 700 800 |
2.00 3.00 5.00 10.00 15.00 20.00 |
|
900 1000 1200 1400 ≥1600 |
25 30 50 75 100 |
3.12.2.10 解体检查的阀门质量应符合下列要求:
a 合金钢阀门的内部零件进行光谱分析,材质正确;
b 阀座与阀体结合牢固;
c 阀芯与阀座的结合良好,并无缺陷;
d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠;
e 阀杆无弯曲、锈蚀,阀杆与填料压盖配合适度,螺纹无缺陷;
高压阀门试验记录 表1-70
单位工程名称: 分部分项工程名称:№
制造厂证明书号: 年 月 日
阀门编号 |
名称 |
规格 |
型号 |
公称压力(MPa) |
试验压力 |
备注 | |
强度 |
严密性 | ||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
部门负责人: 质量检查员: 试验人员:
3.13 高压管道安装:
3.13.4 焊接:
3.13.4.5 组对要求:
a 壁厚≤15mm时,错边量≤0.5mm。
b 壁厚>15mm时,错边量≤1mm。
c 接头组对后,两管口的轴线应在同一直线上,且偏斜误差≤1‰。
螺纹连接一般仅用于公称直径<20mm可拆卸连接的高压管道。
弯管工作如在螺纹加工后进行,应对螺纹及密封面采取保护措施。
高压弯管的夹套组焊工作,一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。
3.13.9.1 高压管子制造厂的全部证明书;
3.13.9.2 高压管子验收检查登记表及校验报告单;
3.13.9.3 高压管子加工证明书;
3.13.9.7 高压管道试验、吹扫记录;
3.13.9.8 设计修改及材料代用交件资料。
以上资料均作为交工资料,由施工单位提交给建设单位。验收时应对现场进行检查,检查内容包括:施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符;管道零件是否齐全,螺栓是否已逐个拧紧,管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格,并经过单机和联动试运转后,方可投产。
3.14 脱脂:
a 用波长工3200~3800λ的紫外射线检查脱脂件表面,无油萤光为合格;
b 用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面(管子内壁),纸上无油脂痕迹为合格;
c 用无油蒸汽吹扫脱脂件,取其冷凝液,放入一小粒(直径1mm以下)纯樟脑,以樟脑粒不停旋转为合格;
d 不能用上述方法检验的脱脂件,可自脱脂后的溶剂取样,油脂含量不得超过350mg/L为合格。
3.15 试压:管道试压要求,按其输入介质的性质、压力、温度等参数由于某种原因设计单位或建设单位确定。如无具体规定,可按产生压力的1.25倍进行试压,时间为10分钟,无渗漏为合格。
3.16 管道油清洗:
油清洗合格标准 表1-71
设备转速(r/min) |
滤网规格(目数) |
合 格 标 准 |
≥6000 |
200 |
目测滤网,每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒 |
<6000 |
100 |
4 质量标准
4.1 保证项目:
检查方法:检查合格证、验收或试验记录。
检查方法:按系统检查分段试验记录。按系统全检。
检查方法:用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口,检查试验记录。按系统的接口数抽查10%,但不少于5个。
检查方法:观察检查。按系统的接口数抽查10%,但不少于5个。
检查方法:检查脱脂肪酸记录。按系统全部检查。
检查方法:按系统抽查10%,但不少于3件。
检查方法:检查探伤记录,必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。
检查方法:检查试验记录。
检查方法;检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
4.2 基本项目:
检查方法:用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%,但不少于3件。
检查方法:检查测量记录或用水准仪(水平尺)检查。按系统每50m直线管段抽查2段,不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。
检查方法:观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
检查方法:观察和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%,但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
检查方法:用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%,但不应少于3处,有特殊要求的法兰应全部检查。
4.2.6 允许偏差项目(表1-72~74):
紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法 表1-72
项次 |
项 目 |
允 许 偏 差 |
检 验 方 法 | |||||||
1 |
焊 口 平直度 |
管壁厚 (mm) |
≤10 |
管壁厚的1/3 |
用尺和样板尺检查 | |||||
>10 |
1mm | |||||||||
2 |
焊 缝 加强层 |
高 度 |
+1mm |
用焊接检验尺检查 | ||||||
宽 度 |
+1mm | |||||||||
3 |
咬 肉 |
深 度 |
<0.5mm |
| ||||||
长度 |
连续长度 |
10mm |
用尺和焊接检验尺检查 | |||||||
总长度(两侧) |
小于焊缝长度的25% | |||||||||
4 |
坐 标 及 标 高 |
室外 |
埋 地 |
25mm |
检查测量记录或用经纬仪、水准仪(水平尺)直尺拉线和用尺量检查 | |||||
地沟、架空 |
15mm | |||||||||
室内 |
架 空 |
10mm | ||||||||
地 沟 |
15mm | |||||||||
5 |
水平管道纵、横方向弯曲度 |
DN≤100mm |
0.001 |
最大20mm |
用水平尺、直尺和拉线检查 | |||||
DN>100mm |
0.0015 | |||||||||
6 |
立 管 垂 直 度 |
0.002 |
最大15mm |
用尺和水平尺吊线检查 | ||||||
7 |
成 排 管 段 |
在同一平面上 |
5mm |
用尺和拉线检查 | ||||||
间 距 |
+5mm | |||||||||
8 |
交 叉 |
管外壁和保温层 |
+10mm |
用尺检查 | ||||||
9 |
弯管椭 圆 率 |
紫 铜 |
9% |
用尺和外卡钳检查 | ||||||
黄 铜 |
8% | |||||||||
10 |
弯管弯 曲角度 (注3) |
PN≤10MPa |
每米 |
±3mm |
用样板和尺检查 | |||||
最长 |
±10mm | |||||||||
PN>10MPa |
每米 |
±1.5mm | ||||||||
11 |
弯管折皱 不平度 |
PN<10MPa |
2mm |
用尺和外卡钳检查 | ||||||
12 |
II型补 偿器外 形尺寸 |
悬臂长度 |
10mm |
用尺和拉线检查 | ||||||
平直度 |
每米 |
≤3mm | ||||||||
全长 |
≤10mm | |||||||||
13 |
补偿器预拉伸长度 |
II形 |
±10mm |
检查预拉伸记录 | ||||||
|
|
填料式、波形 |
±5mm |
| ||||||
管道焊缝探伤检验标准 表1-73
项次 |
质 量 检 验 标 准 | |||||||
裂纹 |
未熔合 |
未焊透 |
气 孔 |
夹 渣(mm) | ||||
壁厚(mm) |
数量 |
单个条状夹渣长 |
条状夹 渣总长 |
条状夹 渣间距 | ||||
1 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
2.0~5.0 5.0~10.0 10.0~20.0 20.0~50.0 |
0~2 2~3 3~4 4~6 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
2 |
不允许 |
不允许 |
不超过δ的10%,最大不超过2mm,长度不得超过夹渣总长 |
2.0~5.0 5.0~10.0 10.0~20.0 20.0~50.0 |
2~4 4~6 6~8 8~12 |
1/3δ,但最小可为4,最大不超过20 |
在12δ长度内不得超过δ,或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度 |
6L,间距小于6L时,夹渣总长不超过单个条状夹渣长度 |
3 |
不允许 |
不允许 |
不超过δ的15%,最大不超过2mm,长度不得超过夹渣总长 |
2.0~5.0 5.0~10.0 10.0~20.0 20.0~50.0 |
3~6 6~9 9~12 12~18 |
2/3δ,但最小可为δ,最大不超过30 |
在6δ长度内不得超过δ,或在任何长度内不超过单个不超过单个条状夹渣长度 |
3L,间距小于3L时,夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度 |
紫铜、黄铜焊接接头机械性能表(TJ307—77) 表1-74
项次 |
项目 |
| ||
1 |
抗拉强度σb(MPa) |
黄铜气焊 |
PN≤10MPa |
200~350 |
PN>10MPa |
330~350 | |||
2 |
冷弯角度α |
黄铜气焊 |
PN≤10MPa |
D=2s,≥120° |
PN>10MPa |
D=2s,≥180° | |||
3 |
常温冲击值(J/cm2) |
黄铜气焊 |
PN>10MPa |
大于100 |
4 |
抗剪强度σ(MPa) |
料301 |
紫铜—紫铜钎焊 |
大于160 |
黄铜—黄铜钎焊 |
大于160 | |||
料302 |
紫铜—紫铜钎焊 |
大于180 | ||
黄铜—黄铜钎焊 |
大于180 | |||
料601 |
紫铜—紫铜钎焊 |
大于250 | ||
黄铜—黄铜钎焊 |
大于250 | |||
料603 |
紫铜—紫铜钎焊 |
大于220 |
5 成品保护
5.1 经酸洗或钝化,或者脱脂合格后的管道,安装以前仍应采取有效保护措施。
5.2 中断施工时,管口一定要作好临时封闭工作;密封安装时,要注意检查管内有无异物。
5.3 敷设在地沟内的管道,施工前要清理管沟内的渣土、污物;严禁对已安装好的管道踩蹬,并且及时盖好地沟盖板。
5.4 弯管工作在螺纹加工后进行,应对螺纹密封面采取保护措施。
5.5 安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架,宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件,不宜任意打洞,以免损坏建筑物。
5.6 管道在安装时,应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。
5.7 未交工验收前,施工单位要专门组织成品保护人员,24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。
5.8 管子、管件在施工中应注意妥善保管,不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。
6 应注意的质量问题
6.1 铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
6.2 管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
6.3 铜管的随圆度,不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
6.4 翻边连接的铜管,应保持同轴度,其偏差为:DN≤50mm时,不大于1mm;DN>50mm,不大于2mm。
7 应具备的质量记录
7.1 应有材料设备的出厂合格证。
7.2 材料设备进场检验记录。
7.3 干管的预检记录。
7.4 立管预检记录。
7.5 管道的单项试压记录。
7.6 管道隐蔽检查记录。
7.7 系统试压记录。
7.8 系统冲洗记录。