总 工 审 查 确 认

下 料 卷 板 焊 接 装 配

检验、记录

焊 接

检验、标记

总 体 拼 装

检 验 认 可

总 体 施 焊

总体检查汇总第56页

焊接质量控制系统程序图

焊接质量控制系统

焊接工艺人员审图 设备优选配置 焊工持证上岗 焊接保管发放

制定焊接工艺评定表

制定焊接工艺表

点焊工艺制定 装焊工艺制定

技术科审核

检查确认

焊工自检打钢印

质检跟踪检验

部件点焊成形

组装施焊

一、二类焊缝外观检查

一、二类焊缝无损探伤

送质检室存档

施焊记录汇总 焊接质量评定记录

验收标准

不合格处理记录第57页

四、焊缝缺陷的处理和补焊

1、焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措

施后，方可焊补。

2、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用吵轮修磨成便

于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探

伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。

3、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返

修不宜超过 2 次，超过 2 次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工

单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

4、管壁表面凹坑深度大于板厚 10%或超过 2mm 的，焊补前应用碳弧气

刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。焊补后应用砂

轮将焊补处磨平，并认真检查，有封锁微裂纹。

5、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有

擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有封锁微裂纹，对高强钢

在施工初期和平共处必要时应用磁粉或渗透检查。

2.3.4 （四）涂装

一、压力钢管内壁防腐

1、前期准备工作

在施工前采购好质量较好、含土量在允许范围内的细砂、砂子粒应在第58页

0.5-2mm 间且有棱角进行细筛,并晒好随时准备使用.

2、工件吊装、垫高

将压力钢管吊运至喷涂厂房，并用事先准备好的支撑架，将架子按压

力钢管的尺寸放置并定位，以防工作时基点不稳（支撑架，架高应按施工

人员的要求制作）然后将压力钢管放至支撑架上，并采用枕术或钢板垫稳。

采用枕木垫稳、垫牢，不使工件变形，防止发生安全事故。

3、工艺措施

承包人应在涂装作业前 28 天，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审

批。涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量

检验和涂装缺陷修补措施等。

根据设计要求，与实际相结合，采用喷砂除锈，以及高压无气喷涂油

漆。

涂装工艺流程

工件吊装、垫高→制作成品干砂→工作表面杂物清除→喷砂除锈→检

查表面处理质量→手刷底漆→刷涂面→整体质检。

4、施工规范

1）表面预处理

1 喷射处理所用的干砂必须清洁、干燥。磨料粒径在 0.5-2.0范围内，

干砂应不易碎裂、粉尘少，并符合环保条例的有关规定。

2 喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物、磨平焊疤、毛刺等，

并清洗基体金属表面可见的油污及其他污物。第59页

3 喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离处理，以

保证压缩空气的干燥、无油，空气压缩力在 0.4-0.5Mpa 范围。

4 喷射处理后的金属表面清洁度等级，对于涂料涂装应不低于

GB/T8923 中的规定的 Sa2.5 级，手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局

部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到 GB/T8923中

规定的 Sa3 级。

5 喷射处理后表面粗糙度值应控制在 Ra40-100μm 范围。

6 喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于 85%，金属范围表面温度不

低于露点以上 3℃。

7 其它要求按“水工金属结构防腐蚀规范（SL105） ”执行。

2）涂装工艺

该金属结构防腐共分为二步：底漆、面漆。涂层总厚度为 250um，漆膜

颜色为黑色。

1 金属构件表面喷砂除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时

间可根据环境条件一般不超过 4-8 小时，各层涂料涂装间隔时间应在前一

道漆膜达到表干后才能只得装下一道涂料，具体间隔时间可按涂料生产厂

的规定进行。

2 涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格

后方能进行涂装。

3 产品制造时，除按设计要求进行涂装外，应留下运输分块需在现场

拼焊的安装缝区左右各 100mm，只涂装一道 20-30mm，不影响焊接质量的车第60页

间底漆，作为临时防锈保护，在现场采用手工除锈、去焊渣或电动刷除锈

较为适宜,再辅之以相应涂料，其道数、厚度不变。

4 在底漆进行刷涂涂料时应选用超厚浆环氧沥青重防腐涂料底漆，当

第一遍底漆刷涂完毕后待第一道漆膜达到表面干后再进行刷涂第二道超厚

浆环氧沥青重防腐涂料底漆，底漆两道刷涂完毕后，干膜厚度应均匀并且

要达到 125μm。

5 面漆的刷涂用一道超厚浆环氧沥青重防腐涂料刷涂，干膜厚应达到

125μm 以上，每道工序涂完毕后湿膜不得有泄尾、起泡、浮色、流挂、渗

色、咬底皱皮等现象，干膜不得有白化、针孔、细纹免裂、回粘、片落剥

落、脱皮等弊病，漆膜性能检验，漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力

及弹性按 SDZZ014-85 检验，并符合规定，每一道工序需经质检人员和监理

人认可，方可进入下一道工序。

6 压力钢管表面喷涂总厚度为 125μm，闸门面面漆颜色为黑色。在整

个施工过程中，质检员、安全员跟班作业，严格按以上规范进行施工操作，

达到技术要求，确保工程质量万无一失。

3）涂装材料

1 用于本工程的涂装材料， 应选用符合本招标书和施工图样规定的经

过工程师实践证明其综合性能优良的一流产品。

2 使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，不合格

或过期涂料严禁使用。

3 涂料配套使用，底、面漆选用同一厂家的产品。第61页

4 用于该防腐工程的任何一种涂料都应具备下列资料并报监理工程

师审查，经发包人与监理人的认可。

a、产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

b、涂料工艺参数包括；闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂

覆间时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂稀释比例降

低的粘度时各种涂覆方法的适应性等。

c、涂料主要机构性能指标及组成涂料的原料性能指标。

d、涂料厂对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。

⑤ 用于钢管内壁防腐的涂料型号、漆膜厚度等性能指标可按表 2.3-1

选用。

表2.3-1 涂装材料选用表

涂料牌号 涂料名称 涂层

道数

每道漆膜厚

度（um）

溱膜总厚度

（um）

漆膜颜

色

725L-H53-4

超厚浆环氧煤沥青

重防腐败涂料 2125 250 黑色

⑥ 每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说

明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、

运输和保管办法等。

⑦ 涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将

检验成果及产品质量证明和使用说明书提交监理人。

5、工序验收

每道施工工序之后都将派质检人员按技术标准进行严格检查，填写质

检日志，并经监理验收与签字，不合格之处，无条件立即返工，且随时接第62页

受、配合甲方及监理的抽查。

对首件防腐工件施工，将邀甲方、监理单位到场，共同制订每道工序

的检测标准，以达成共识。

每一道工序验收结果都以甲方及监理单位签字为准，每一件工件在交

付使用前都必须由甲方、乙方、监理三方作出整体质检，签发整体验收通

知单，作为工程结算依据。

6、安全操作

施工过程中，一是强化全体员工安全意识，切实贯彻“质量第一，安

全第一”的方针，牢固树立“安全为了生产，生产必须安全”的思想，确

保生产、生活安全。

1) 启吊设备必须专人指挥，由专业人员操作，切实做到绑扎合理， 受

力均匀，使之准确到位。

2) 喷砂涂装人员，如处于高空作业，必须戴安全帽，系安全绳。

3) 涂料、稀释剂属易爆品，严禁烟火靠近，须与仓库、厨房、宿舍隔

离、且配置灭火器，做到有备无患。

7、 喷涂质量检测标准与验收

1）喷砂除锈标准与验收

a、基本超出灰白色的金属本色

b、表面无锈蚀物及氧化物

c、表面无油污、灰尘、沙粒

d、表面无油漆及酸碱残留物

e、表面干燥、粗糙达到设计要求第63页

f、表面清洁度达到GB/T8923中 Sa2.5级要求，采用千分尺与GB8923-88

规范图片对照检测，手动和电动除锈达到 Sa3 级。

2）油漆涂层检验

封闭油漆涂层按 SL105 和GB9286 规范要求进行。湿膜不得有泄尾、缩空、

起泡、流挂、皱皮等缺陷。干膜不得有白化、针孔、细纹龟裂、回粘、脱

皮等弊病。必须做到表面均匀，光泽颜色一致，无粗糙不平、漏涂现象。

a、干透性：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。

b、粘手性：手膜漆面，应不粘手。

c、硬度：用手指甲在漆膜上划一下，应无凹陷痕迹。

d、粘附力：在漆膜上划上个十字型裂口，顺着裂口过缘撕剥，如涂层很容

易从表面上剥下来，即表示粘附力不合格。

e、弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性卷曲，不应出现碎末或整块粘在

一起现象。

f、涂装厚度检测：采用每平方米 3-5个点取样原则，则磁性测厚仪测得，

求平均值，允许误差±20%。

以上所提，为各部门各工种对施工质量的保证体系和检测手段，定将全力

贯彻执行。

二、压力钢管外壁与闸门的防腐

涂装工艺

该防腐共分为三步：表面预处理、金属锌层、封闭漆。

1）表面预处理

①金属构件表面喷砂除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时间第64页

可根据环境条件：湿度较大的恶劣天气应不超过 2 小时；在干燥气候下应

不超过 8 小时。一般情况下构件表面预处理后应立即喷涂金属涂层。各层

涂料涂装间隔时间应在前一道漆膜达到表干后才能只得装下一道涂料，具

体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。

②喷涂金属涂层前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检

查，合格后方能进行涂装。

③产品制造时，除按设计要求进行涂装外，应留下运输分块需在现场

拼焊的安装缝区左右各 100-150mm，只涂装一道 20-30mm，不影响焊接质量

的车间底漆，作为临时防锈保护，在现场采用手工除锈、去焊渣或电动刷

除锈较为适宜,再辅之以相应涂料，其道数、厚度不变。

2）金属喷涂

①本工程金属喷涂采用含锌量大于 99。99%的锌丝，且锌丝的直径一

般选用 3。0mm 表面光洁、无锈、无油、列折痕。金属热喷涂时工艺要求：

A喷涂时的压缩空气应清洁、干净，压力不得小于 0.4Mpa。

B、时喷口的距离 100-200mm；喷枪尽可能与基体表面成直角，不得

小于 45

O

。其喷枪的移动速度，以一次喷涂厚度达到 25-80μm 为宜。

C、涂带之间应有 1/3的宽度重叠厚度应尽可能均匀；各喷层间的喷枪

走向应相互垂直，交叉覆盖。金属涂层第二次喷涂时，涂层的表面温度降

到 70

0

以下时，再进行下一次喷涂。

D、在因碰撞等原因造成金属喷涂局部损伤时，可按原施工工序修补。

条件不允许时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆补修。

②根据上述工序完成喷涂后则对金属涂层进行检验。其外观应均匀， 不第65页

能有起波、鼓泡、粗颗粒、裂纹、等其它缺陷。其涂层厚度据 SL105-95 中

金属涂层厚度和结合性能的检查规定进行：涂层厚度一般采用磁性测厚仪，

当有郊表面面积在 1m

2

以上时，在一个面积为 1dm

2

的面积上取 10 个点，取

10 个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。根据工件大小和复杂程度

不同，每 10 m

2

不少于三个基准表面；金属涂层的结合力可用粘带法进行检

查。其金属涂层的厚度应达到设计要 200μm。

3）封闭漆（面漆）

①封闭漆的喷涂采用二道氯化橡胶铝粉防锈漆行喷涂， 其工艺要求与金

属涂中相同在此不作详细说明。在涂装过成中，应用湿膜测厚仪及时测定

湿膜厚度。其干膜厚应达到 100μm 以上，每道工序涂完毕后湿膜不得有泄

尾、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底皱皮等现象，干膜

不得有白化、针孔、细纹免裂、回粘、片落剥落、脱皮等弊病，漆膜性能

检验，漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按 SDZZ014-85 检验，

并符合规定，每一道工序需经质检人员和监理人认可，方可进入下一道工

序。

②闸门面喷涂总厚度为 300μm，闸门面面漆颜色为深灰色。

在整个施工过程中，质检员、安全员跟班作业，严格按以上规范进行

施工操作，达到技术要求，确保工程质量万无一失。

涂装材料

①用于本工程的涂装材料，应选用符合本招标书和施工图样规定的经

过工程师实践证明其综合性能优良的一流产品。第66页

②使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，不合格

或过期涂料严禁使用。

③涂料配套使用，涂漆选用同一厂家的产品。

④用于该防腐工程的任何一种涂料都应具备下列资料并报监理工程师

审查，经发包人与监理人的认可。

a、产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。

b、涂料工艺参数包括；闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂

覆间时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂稀释比例降

低的粘度时各种涂覆方法的适应性等。

c、涂料主要机构性能指标及组成涂料的原料性能指标。

d、涂料厂对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。

工序验收

每道施工工序之后都将派质检人员按技术标准进行严格检查，填写质

检日志，并经监理验收与签字，不合格之处，无条件立即返工，且随时接

受、配合甲方及监理的抽查。

对首件防腐工件施工，将邀甲方、监理单位到场，共同制订每道工序

的检测标准，以达成共识。

每一道工序验收结果都以甲方及监理单位签字为准，每一件工件在交

付使用前都必须由甲方、乙方、监理三方作出整体质检，签发整体验收通

知单，作为工程结算依据。

安全操作

施工过程中，一是强化全体员工安全意识，切实贯彻“质量第一，安全第一”的方针，牢固树立“安第67页

全为了生产，生产必须安全”的思想，确保生产、生活安全。

1)启吊设备必须专人指挥，由专业人员操作，切实做到绑扎合理，受

力均匀，使之准确到位。

2)喷砂涂装人员，如处于高空作业，必须戴安全帽，系安全绳。

3)涂料、稀释剂属易爆品，严禁烟火靠近，须与仓库、厨房、宿舍隔

离、且配置灭火器，做到有备无患。

4)施工形象

所有施工人员必须以主人翁的姿态来维护公司形象，让我们以崭新的面貌出现在客户面前。

a) 尊重当地民风民俗，遵守国家法律和当地法规，严禁施工人员出现

打架斗殴、赌博等现象，损害单位形象，违反公司规章的将严厉处分，直

至送交司法部门。

b) 妥善保管，不能遗失、损坏，一旦出现被窃现象，与当地公安机关

及甲方取得联系，寻求支持解决。

c) 承蒙关怀，不胜感谢。我们将在整个施工中，一定坚持以“信誉第

一、质量为上”的服务宗旨，真正做到真诚待人，认真对事，加强纪律性，

提高自觉性，视客户事业为已任，坚持按国家规范施工，精心组织，精心

操作，做到一丝不苟，一定以一流的工艺、一流的质量、一流的服务，保

证合作愉快，争创一个优质工程。

5) 喷涂质量检测标准与验收

1、喷砂除锈标准与验收

1．1基本超出灰白色的金属本色

1．2表面无锈蚀物及氧化物

1．3表面无油污、灰尘、沙粒

1．4表面无油漆及酸碱残留物

1．5表面干燥、粗糙达到设计要求

1．6 表面清洁度达到 GB/T8923 中 Sa2.5级要求，采用千分尺与 GB8923-88 规范图片对照检测，手

动和电动除锈达到 Sa3级。第68页

2、油漆涂层检验

封闭油漆涂层按 SL105 和 GB9286规范要求进行。湿膜不得有泄尾、缩空、起泡、喷丝、流挂、皱

皮等缺陷。干膜不得有白化、针孔、细纹龟裂、回粘、脱皮等弊病。必须做到表面均匀，光泽颜色

一致，无粗糙不平、漏涂现象。

2．1干透性：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。

2．2粘手性：手膜漆面，应不粘手。

2．3硬度：用手指甲在漆膜上划一下，应无凹陷痕迹。

2．4粘附力：在漆膜上划上个十字型裂口，顺着裂口过缘撕剥，如涂层很容易从表面上剥下来，即

表示粘附力不合格。

2．5弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性卷曲，不应出现碎末或整块粘在一起现象。

2．6涂装厚度检测：采用每平方米 3-5个点取样原则，则磁性测厚仪测得，求平均值，允许误差±

20%。

以上所提，为各部门各工种对施工质量的保证体系和检测手段，定将全力

贯彻执行.

2.3.5 （五）压力钢管安装

1、施工准备

1 根据现场的实际情况，确定好确实可行的施工方案，为能缩短工期、

减少二次转运，将压力钢管堆放在吊装方便的地方。

2 根据现场实际情况，在压力钢管安装前，应首先根据安装方案和土

建施工的原始基准点，用经纬仪和水准仪测量并放样出相应的压力钢管安

装基准和控制线并精确到 2mm以内。

3 以现场实际情况和安装控制线为依据，在安装区域内打好基础，埋

设地笼、架设空中索道，索道架设的要求必须满足整个压力钢管管线的安

装，达到《起重设备安装工程施工规范》 。

4 根据现场实际情况，暂将压力钢管堆放处定在厂房对面（浮江对岸）第69页

在堆放处安装一台门机，方便压力钢管的装卸。

⑤ 压力钢管安装根据我公司工程技术人员针对现场实地考察实际情况，

为能预定工期内（或超前） ，完成合同工程量，我公司准备在该压力钢管安

装现场分为三个工作区同时进行安装，首先配合好土建施工队伍做好首期

预埋工作，依据我公司事先制定的方案，并做好索道地锚的预埋和浇筑及

运行平车轨道预埋，以便日后安装所用。

根据现场地形考察，我公司准备压力钢管安装施工时采用索道和底平

车吊运进行同时安装，三个工作区域划分为：从 0#

墩至 7#

墩为一个工作区，

7#

至 12#

墩为一个工作区，12#

墩至 15#

墩为一个工作区。