2.4 回填与路面恢复  

 

       4

2.4.1 管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出未检验的安装接口。回填前，必须将

槽底施工遗留的杂物清除干净。

     对特殊地段，应经监理(建设)单位认可，并采取有效的技术措施，方可在管道焊接、防腐检

验合格后全部回填。

2.4.2 不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以 0.5m 内的回填土，不得含

有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。距管顶 0.5m以上的回填土中的石块不得多于 10％、

直径不得大于 0.1m，且均匀分布。

2.4.3 沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上 0.5m 回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆

除，并应采用细砂填实缝隙。

2.4.4 沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。

2.4.5 回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为 0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上 0.5m内的回填土必

须采用人工压实，管顶 0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为 0.25～0.4m。 

2.4.6 回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合下列要求

(图 2.4.6)：

 

图 2.4 6 l 回填土断面图

    1 对(I)、(Ⅱ)区部位，密实度不应小于 90％；

  2 对(Ⅲ)区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要求。

2.4.7 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质的单位施工。

2.4.8 回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。

2.4.9 当地市政管理部门对路面恢复有其他要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。

2.5 警示带敷设

2.5.1 埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管

道的正上方，距管顶的距离宜为 0.3～0.5m，但不得敷设于路基和路面里。

2.5.2 警示带平面布置可按表 2.5 2 规定执行。

表 2.5.2 警示带平面布置

 

2.5.3 警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于

l00mm×100mm。  

 

       5

2.6 管道路面标志设置

2.6.1 当燃气管道设计压力大于或等于 0.8MPa 时，管道沿线宜设置路面标志。

    对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化

带、荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。

2.6.2 路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。设置

位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于 200m。 

2.6.3 路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。

2.6.4 路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管道标志” 、 “三通”及其他说明燃气设施的

字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。

2.6.5 铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混

凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。 

2.6.6 铸铁标志和混凝土方砖标志埋人后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋人的深度，应使回填

后不遮挡字体。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋人后，应采用红漆将字体描红。

3 管道、设备的装卸、运输和存放

3.0.1 管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。

3.0.2 管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，

应避免暴晒和雨淋。

3.0.3 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。

3.0.4 运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并应避免接触可能损伤管道、设备的油、

酸、碱、盐等类物质。

3.0.5 聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强

度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。

3.0.6 管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，并应妥善保管。

3.0.7 管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。

3.0.8 应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。

3.0.9 管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于 30mm，支撑

物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。

3.0.10 对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设备做侧支撑体。

4 钢质管道及管件的防腐

4.0.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准

《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB 7692 和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风

净化》GB 7693 的规定。

4.0.2 管材防腐宜统一在防腐车间(场、站)进行。

4.0.3 管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：

    1 钢管弯曲度应小于钢管长度的 0.2%， ，椭圆度应小于或等于钢管外径的 0.2％。

    2 焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。

    3 管材表面局部凹凸应小于 2mm。  

 

       6

    4 管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。

4.0.4 防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：

    1 无出厂质量证明文件或检验证明；

    2 出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；

    3 无说明书、生产日期和储存有效期。

4.0.5 防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY／T 0407

和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。

4.0.6 管道宜采用喷(抛)射除锈。除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必

须重新除锈。

4.0.7 各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：

    1《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ 95；

    2《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY／T 0420；

3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447；

4《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414；

    5《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY／T 0379；

    6《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY／T 0315；

    7《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY／T 0413；

    8《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY／T 0019；

    9《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY／T 0036。

4.0.8 经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和

厂名等。

4.0.9 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化

后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。

4.0.10 做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不

受损伤。

4.0.11 补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管

道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材

料的选择应考虑材料的相容性。

5 埋地钢管敷设

5.1 一般规定

5.1.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。

5.1.2 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，

否则应按现行国家标准《金属低温冲击试验法》GB/T 229 的要求进行试验，其指标不得低于规定

值的下限。

5.1.3 燃气钢管的弯头、三通、异径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对

焊无缝管件》GB 12459 的规定。

5.1.4 穿越铁路、公路、河流及城市道路时，应减少管道环向焊缝的数量。  

 

       7

5.2 管道焊接

5.2.1 管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程旌工及验收规范》GB 50235和《现场设备、

工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 的有关规定执行。

5.2.2 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的

氧化皮，并进行打磨。

5.2.3 施焊环境应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236

的有关规定。

5.2.4 氩弧焊时，焊口组对间隙宜为 2～4nⅡn。其他坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工

业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 的规定。

5.2.5 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于 1(R)nun。当无法避开时，

应对以开孔中心为圆心，l 5 倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行 100%射线照相检测。 

5.2.6 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部

质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

5.2.7 设计文件规定焊缝系数为 l 的焊缝或设计要求进行 100％内部质量检验的焊缝，其外观质量

不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236 要求的Ⅱ级质

量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道

焊接工程施工及验收规范》GB 50236 要求的Ⅲ级质量要求。

5.2.8 焊缝内部质量应符合下列要求：

    1 设计文件规定焊缝系数为 l 的焊缝或设计要求进行 100％内部质量检验的焊缝，焊缝内部质

量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》

GB/T 12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法

和探伤结果分级》GB 11345 中的 I级质量要求。当采用 100％射线照相或超声波检测方法时，还

应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

    2 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环

缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T 12605 中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低

于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 1l345 中的 II级质量要求。

5.2.9 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：

    1 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于

焊缝总数的 15％，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。

    2 对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须

进行 100％的射线照相检验。

    3 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验

出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验：

    1)每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。 

    2)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检

验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。

3)同一焊缝的返修次数不应超过 2 次。

5.3 法兰连接  

 

       8

5.3.1 法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：

    1 法兰的公称压力应符合设计要求。

    2 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面

法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

    3 螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松

动或卡涩现象。

5.3.2 设计压力大于或等于 1.6MPa 的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：

    l 螺栓、螺母应每批各取 2 个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐

个检查，不合格者不得使用。

    2 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各 1 只，校验其机械性能，若不合

格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。

5.3.3 法兰垫片应符合下列要求：

    1 石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表

面不应有折损、皱纹等缺陷。

    2 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、

径向划痕及锈斑等缺陷。

    3 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷： ，

5.3.4 法兰与管道组对应符合下列要求：

    1 法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于

或等于 300turn 时，允许偏差值为 1mm；当管道公称直径大于 300mm时，允许偏差值为 2rmn。

    2 管 I道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰及垫片》JB/T 74 中附录 c 的要求。 

5.3.5 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：

    1 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5‰，且不得大于 2mm，不得采用紧

螺栓的方法消除偏斜。

    2 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的 5%， ，并应保证螺栓自由穿人。 

    3 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺

寸应与法兰密封面相符。

    4 螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，

紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于 1 倍螺距，且不得低于螺母。

    5 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过 1

个。

5.3.6 法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于 200mm。

5.3.7 法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。