4.3  焊  接

4.3.1  组对时的定位焊应符合下列规定：

1  焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

2  在焊接前，应对定位焊缝进行检查， 当发现缺陷时应处理后方可焊接；

3  在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；

4  焊缝长度及点数可按表 4.3.1 的规定执行。

公称直径（mm）  点焊长度（mm）  点  数

50～150  5～10  均布2～3 点

200～300  10～20  4 350～500  15～30  5

600～700  40～60  6

800～1000  50～70  7

>1000  80～100  一般间距 300mm 左右

4.3.2  采用氧—乙炔焊接时，应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚

的 2/3。每道焊缝应一次焊完，根部应焊透，中断焊接时，火焰应缓慢离去。重新焊接前，应检查己

焊部位，发现缺陷应铲除重焊。

4.3.3  电焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得小于两层。在壁厚为 3～6mm，且不加工坡口

时，应采用双面焊。管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。

4.3.4  多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为

焊条直径的 0.8～1.2 倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。

4.3.5  每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。

4.3.6  在零度以下的气温中焊接，应符合下列规定：

1  清除管道上的冰、霜、雪；

2  在工作场地做好防风、防雪措施；

3  预热温度可根据焊接工艺制定；焊接时应保证焊缝自由收缩和防止焊口的加速冷却；

4  应在焊口的 5mm 范围内对焊焊件进行预热；

5  在焊缝未完全冷却之前，不得在焊缝部位进行敲打。

4.3.7   在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

4.3.8  不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。

4.4   焊接质量检验

4.4.1  在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：

1  对口质量检验；

2  表面质量检验；

3  无损伤探伤检验；

4  强度和严密性试验；

4.4.2  对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应按本规范第 4.2 节要

求执行。

4.4.3   焊缝表面质量检验应符合下列规定：

1  检查前，应将焊缝表面清理干净； 2  焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡；

3  不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；

4  咬边深度应小于 0.5mm 且每道焊缝的咬合长度不得大于该焊缝总长的 10%。

5  表面加强高度不得大于该管道壁厚的 30%，且小于或等于 5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘 2～

3mm；

6  表面凹陷深度不得大于 0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的 10%；

7  焊缝表面检查完毕应填写检测报告，检测报告内容应符合附录 A 中表 A.0.2 的规定。

4.4.4  焊缝无损探伤检验应符合下列规定：

1  管道无损标准应符合设计或表 4.4.4 的规定, 且为质量检验的主要项目。

2  焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。

3  应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

4  转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经无损检验不

合格时， 应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检， 仍有不合格时， 应取消该焊工焊接资格。

对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。

5  钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行 100%无损探伤检验。

6  管线折点处有现场子焊接的焊缝，应进行 100%的无损探伤检验。

7  焊缝返修后应进行表面质量及 100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。

8  穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各 10m 范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋

敷设的管道在道路两侧各 5m 范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各 10m 范围内的全部焊缝

及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行 100%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。

9  现场制作的各种承压管件，数量按 100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。

10  焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检

焊缝的检验量。

11  当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时，应按各自标准检验，均合格时方可认为

无损检验合格。超声波探伤部位应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的 20%。

12   焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤，检验

完毕应按附录 A 中表A.0.3-2 和表 A.0.3-3 的规定。

13  焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料中。射线探伤及超声波探伤检测报告应

符合附录 A中表 A.0.3-2 和表A.0.3-3 的规定。 14  在城市主要道路、铁路、河湖等处敷设的直埋管网，不宜采用超声波探伤，其射线探伤合格

等级应按设计要求执行。

4.4.5  供热管网工程的固定支架、导向支架、滑动支吊架等焊缝均应进行检查，固定支架的焊接安装

应做检查记录，并应符合附录 A 中表 A.0.4 的规定。

4.4.6  强度和严密性试验应符合本规范第 8 章的规定。

表 4.4.4  供热管网工程焊缝无损检验数量表

焊缝无损探伤检验数量（%）  合格标准

管道设计参数

地上敷设

通行及半通行管

沟敷设

不通行管沟敷设（含

套管敷设）

DN<

500mm

DN≥

500mm

DN<

500mm

DN≥

500mm

DN<

500mm

DN≥

500mm

直埋

敷设

超声波探

伤符合

GB/T1134

5

射线探伤

符合

GB/T3323 序

号

载热介质

名 称

温  度

T（℃）

压  力

P（MPa）

固

定

焊

口

转

动

焊

口

固定

焊口

转

动

焊

口

固定

焊口

转

动

焊

口

固定

焊口

转动

焊口

固定

焊口

转

动

焊

口

固

定

焊

口

转

动

焊

口

固定

焊口

转

动

焊

口

规定的焊

缝级别

规定的焊

缝级别

1  过热蒸汽  200<T≤

350

1.6<P≤

2.5

6  3  10  5 10  5 12  6  15  8 15  10  -  -

2  过热或饱

和蒸汽

200<T≤

350

1.0

<P≤1.6

5  2  8  4 8  4 10  5  10  5 12  6  -  -

3  过热或饱

和蒸汽

T≤200  0.07<P

≤1.0

4  2  6  3 5  2 6  3  10  5 12  6  -  -

4  高温热水  150<T≤

200

1.6<P≤

2.5

6  3  10  5 10  5 12  6  15  8 15  10  -  -

5  高温热水  120<T≤

150

1.0<P≤

1.6

5  2  8  4 8  4 10  5  10  5 10  5  15  5

6  热  水  T≤120  P≤1.6  3  2  6  3 6  3 8  4  10  5 10  5  15  5

7  热  水  <T≤100  P≤1.0  抽检  抽检  5  2 6  3  8  4

8  凝结水  T≤100  P≤0.6  抽检  抽检  抽检  5  2

Ⅱ  Ⅲ

注：表中无损探伤检验数量栏中， “抽检”是指检验数不超过1%，检验焊口的位置、数量和方法由检验人员确定。

 5  管道安装及检验

5.1   一般规定

5.1.1  制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应做检查，不得的超过壁厚允许负偏差的锈

蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。

5.1.2  预制防腐层和保温层的管道及管路附件，在运输和安装中不得损坏。

5.1.3  管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并应经检验合格。

5.1.4  钢管、管路附件安装前应按设计要求核对型号，并按本章的规定进行检验。 5.1.5  雨期施工应采取防止浮管及防止泥浆进入的措施。

5.1.6  施工间断时，管口应采取堵板封闭；管道安装完成后，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 

5.1.7  管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应留有检修空间。

5.2  管道加工和现场预制管件制作

5.2.1  公称直径小于或等于 500mm的弯头应采用机制弯头，其它各种上管件宜选用机制管件。

5.2.2  在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应采用校核过的样板划定。

5.2.3   弯管制作应符合下列规定：

1  弯管制作应符合设计要求及国家现行标准《钢筋弯管》SY5257、 《钢筋对焊无缝管件》GB12459

和《钢板制对焊管件》GB/T13401 的规定。

2  弯管的弯曲半径应符合设计要求。设计无要求时，最小弯曲半径应符合表 5.2.3 规定。

表 5.2.3   弯管最小弯曲半径

管  材  弯管制作方法  最小弯曲半径

热  弯  3.5DW

冷  弯  4.0DW

压制弯  1.5DW

热推弯  1.5DW

DN≤250  1.0DW

低碳钢管

焊制弯

DN≥300  0.75DW

注：DN 为公称直径，DW为外径。

5.2.4   煨制弯管制作应符合下列规定：

1  热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；

2  钢管热煨弯时应缓慢升温， 加热温度应控制在 750～1050℃范围内， 钢管弯曲部分应受热均匀； 

3  当采用有缝钢管煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于 45°的区域

内；

4  弯曲起点距端管的距离不应小于钢管外径，且不应小于 100mm；

5  弯管制成后的质量应符合下列要求：

1）无裂纹、分层、过烧等缺陷；

2）管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；

3）壁厚减薄率不应超过 15%，且不小于设计计算壁厚；壁厚减薄率可按下式计算：

η= % 100

1

2 1

×

−

δ

δ δ

  式中 η——壁厚减薄率；

δ1——弯管前壁厚（mm） ；

δ2——弯管后壁厚（mm） 。

4）椭圆率不得超过 8%，椭圆率可按下式计算：

φ= % 100

2

1

min max

min max

×

−

−

） （ D D

D D

 

式中φ——椭圆率；

DMAX——最大外径（mm） ；

DMIN——最小外径（mm） 。

5）因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段偏差不应大于直管段长度的 1%，且不应大于

10mm；

6）弯管内侧波浪高度（H）应符合表 5.2.4 的规定，波距（t）应大于或等于波浪高度的 4 倍，

如图5.2.4。

表 5.2.4    波浪高度（H）的允许值（mm）

钢管外径  ≤108  133  159  219  273  325  377  ≥426

（H）允许值  4  5  6  6  7  7  8  8