5.2.5   焊制弯管制作应符合下列规定：

1  焊制弯管应根据设计要求制作；

2  设计无要求时，焊制弯管的组成形式可按图 5.2.5-1 制作；公称直径大于 400mm 的焊制弯管

可增加节数，但其节内侧的最小长度不得小于 150mm；

3  焊制弯管使用在应力较大的位置时，弯管中心不应放置环焊缝；

4  弯管两端节应从弯曲起点向外加长，增加的长度应大于钢管外径，且不得小于 150mm；

5  焊制弯管的尺寸允许偏差应符合下列要求：

1）周长偏差：DN≤1000mm，±4mm；DN＞1000mm，±6mm；

2）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差△（见图 5.2.5-2）不应大于钢管公

称直径的 1%，且不得大于 3mm； 

6  管道安装且在钢管上直接制作焊制弯管时，端部的一节应留在与弯管相连的直管段上。

5.2.6  压制弯管、热推弯管和异径管加工的主要尺寸偏差应符合表 5.2.6 规定；

表 5.2.6   压制弯管、热推弯管和异径管加工主要尺寸偏差

                                                                       单位：mm

250～400  管件

名称

管件形式

公称直径

 

检查项目

25～

70

80～

100

125～

200  无缝  有缝

外径偏差  ±1.1 ±1.5 ±2.0  ±2.5  ±3.5

弯

管

 

外径椭圆  不超过外径偏差

壁厚偏差  不大于公称壁厚的 12.5%

长度（L）偏

差

±1.5  ±2.5  异

径

管  端面垂直

（△）偏差 ≤1.0  ≤1.5

2   焊制偏心异径管的椭圆度不应大于各端面外径的 1%，且不得大于 5mm；

3   同心异径管两端中心线应重合。

5.2.7  焊制三通制作应符合下列规定：

1  焊制三通其支管的垂直偏差不应大于支管高度的 1%；

2  设计要求需补强的焊制三通在制作时，应按要求进行补强；

5.2.8  方形补偿器制作应符合下列规定：

1  方形补偿器的椭圆度、波浪度和角度偏差等应符合弯管制作的相应规定；

2  煨制组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在各臂的中部；

3  用冲压弯管或焊制弯管组焊的弯形补偿器各臂应采用整管制作。 5.2.9  管道支吊架和滑托制作应符合下列规定：

1  支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变

形应予以矫正；

2  支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向滑动平面及支、吊架弹簧盒的

工作面应平整、光滑，不得有毛刺或焊渣等；

3  组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列要求：

1）外形尺寸偏差应符合设计要求；

2）弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；

3）弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。

4  己预制完成并经检验合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善保管；

5  焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具整形。

5.2.10  管道加工和现场预制管件质量检验应符合下列规定：

1  钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清理干净；

2  弯管的表面不应有裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且应过渡圆滑，表面光洁；

3  管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法应符合本规范第 4章的有关规定；

4  管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法应符合表 5.2.10 规定。

表 5.2.10   管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法

序号  项    目  允许偏差（mm）  检验方法

DN>1000（mm） ≤6

周 长

DN≤1000（mm） ≤4

钢尺测量

1  弯头

端面与中心线垂直度  ≤外径的 1%，且≤3  角尺、直尺测量

2  异径管  椭圆度  ≤各端外径的 1%， 且≤5 卡尺测量

3  三通  支管垂直度  ≤高度的 1%，且≤3  角尺、直尺测量

4  钢管  切口端面垂直度  ≤外径的 1%，且≤3  角尺、直尺测量

5.3  管道支、吊架安装

5.3.1 管道安装前，应完成管道支、吊架的安装。支吊架的位置应正确、平整、牢固，坡度应符合设

计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进

行焊接。

5.3.2  管沟敷设的管道，在沟口 0.5m 处应设支、吊架；管道滑托、吊架的吊杆应处于管道热位移方

向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装，设计无要求时应为计算位移量的一半。 5.3.3  两根热伸长方向不同或热伸长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑

托。

5.3.4  支架结构接触面应洁净、平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；导向支架、滑动支架

和吊架不得有歪斜和卡涩现象。

5.3.5   弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保

温完毕后拆除。

5.3.6  支、吊架和滑托应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、

滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象存在。

5.3.7  管道支架用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片找平。

5.3.8  管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架；心须使用时，应做出明显标记，且应保证安全。其

位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、

吊架。

5.3.9  有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。

5.3.10  固定支架、导向支架等型钢支架的根部，应做防水护墩。

5.3.11  管道支、吊架安装的质量应符合下列规定：

1  支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；

2  活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；

3  管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表 5.3.11 的规定；

4  固定支架检查应填写记录，内容应符合附录 A 中A.0.4 的规定。

5.3.11  管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法

序号  项    目  允许偏差（mm） 检验方法

1  支、吊架中心点平面位置  25  钢尺测量

2  △支架标高  -10  水准仪测量

距固定支架每 10m 处  5  钢尺测量  3  两个固定支架间的

其它支架中心线  中心处  25  钢尺测量

注：△为主控项目，其余为一般项目。

 5.4   管沟和地上敷设管道安装

5.4.1  管道安装前，准备工作应符合下列规定：

1  根据设计要求的管径、壁厚和材质，应进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整

修管口及加工焊接用的坡口； 2  清理管内外表面、除锈和除污；

3  根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组；

4  钢管应使用专用吊具进行吊装，在吊装过程中不得损坏钢管。

5.4.2  管道安装应符合下列规定:

1  在管道中心线和支架高程测量复核无误后，方可进行管道安装；

2  安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；

3  吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；

4  地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于 2倍支架间距；

5  每个管组或每根钢管安装时都应按管道的中心线和管道坡口对接管口。

5.4.3   管口对接应符合下列规定：

1  对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心 200mm 处测量。允许偏差为 1mm，在所对接

钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过 10mm；

2  钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形；

3  管道焊口距支架的口距离应保证焊接操作的需要；

4  焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中。

5.4.4  套管安装应符合下列规定：

1  管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，穿过结构的套管长度每侧应大于墙厚 20～

25mm；穿过楼板的套管应高出板面 50mm；

2  套管与管道之间的空隙可采用柔性材料填塞；

3  防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝

隙应按设计要求进行充填；

4  套管中心的允许偏差为 10mm。

5.4.5  管道安装质量检验应符合下列规定：

1  管道安装坡向、坡度应符合设计要求；

2  蒸汽管道引出分支时，支管应从主管或两侧接出；

3  管道安装的允许偏差及检验方法应符合表 5.4.5 的要求。

表 5.4.5  管道安装的允许偏差及检验方法

序 项  目  允许偏差及质量标准（mm）  检验频率  检验方法 号  范围 点数

1  △ 高 程  ±10  50m  -  水准仪测量，不计点

2  中心线位移  每 10m 不超过 5，全长不超过 30 50m  -  挂边线用尺量，不计点

3  立管垂直度  每米不超过 2，全高不超过 10  每根 -  垂线检查，不计点

壁厚  间隙  偏差

４～９  1.5～1.2  ±1.0

4  △对口间隙

≥10  2.0～3.0

+1.0

-2.0

每10

个口 1

用焊口检测器,量取最大

偏差值,计1点

注:△为主控项目，其余为一般项目。

5.5  直埋保温管道安装

5.5.1   直埋保温管道和管件应采用工厂预制，并应分别符合国家现行标准《高密度聚乙烯外护管聚氨

酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T114、 《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》

CJ/T155 和《玻璃纤维增强塑料外护管聚氨酯泡沫塑料直埋保温管》CJ/T129 的规定。

5.5.2  现场施工的补口、补伤、异形件等节点处理应符合设计要求和有关标准的规定。

5.5.3  直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长

段作为一个施工分段。

5.5.4  在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭盖罩棚。

5.5.5  预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中，应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温

管，不得损坏端口和外护层。

5.5.6  现场接头使用的材料在存放过程中应采取有效保护措施。

5.5.7  直埋保温管道安装应按设计要求进行；管道安装坡度应与设计一致；在管道安装过程中，出现

折角时，必须经设计确认。

5.5.8  对于直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。

5.5.9  直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

5.5.10   保温套管不得防碍管道伸缩，不得损坏保温层及外保护层。

5.5.11   预制直埋保温管的现场切割应符合下列规定：

1  管道配管长度不宜小于 2m；

2  在切割时应采取措施防止外护管脆裂；

3  切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；

4  切割后裸露的工作钢管外表面应清洁，不得有泡沫残渣。

5.5.12  直埋保温管接头的保温和封闭应符合下列规定： 1  接头施工采取的工艺，应有合格的形式检验报告；

2  接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行；

3  接头处钢管表面应干净、干燥；

4  当周围环境温度低于接头原料的工艺使用温度时，应采取有效措施，保证接头质量；

5  接头外观不应出现熔胶溢出、过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等现象；

6  一级管网的现场安装的接头密封应进行 100%的气密性检验。二级管网的现场安装的接头密封

应进行不少于 20%的气密性检验。气密性检验的压力为 0.02MPa，用肥皂水仔细检查密封处，无气泡

为合格。

5.5.13  直埋保温管道预警系统应符合下列规定：

1  预警系统的安装应按设计要求进行；

2  管道安装前应对单位产品预警线进行断路、短路检测；

3  在管道接头安装过程中，应首先连接预警线，并在每个接头安装完毕后进行预警线断路、短

路检测 ；

4  在补偿器、阀门、固定支架等管件部位的现场保温应在预警系统连接检验合格后进行。

5.5.14  直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法应符合本规范表 5.4.5 的规定。

表 5.4.5   直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法

序号  项目  质量标准  检验频率  检验方法

1  连接预警系统 满足产品预警系统的技术要求  100%  用仪表检查整体线路

外观检查  无缺陷  100%  目  测

一级管网  无气泡  100%  2

△节点的保温

和密封

气密性

试验  二级管网  无气泡  20%

气密性试验

注：△为主控项目，其余为一般项目。

5.5.15   直埋保温管道的施工和安装还应符合国家现行标准《城镇直埋供热管道工程技术规程》

CJJ/T81 的规定。蒸汽及高温热水直埋管道的施工还应符合国家现行相关标准的规定。

5.6  法兰和阀门安装

5.6.1  法兰连接应符合下列规定：

1  安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、

无损伤；

2  法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的 1.5%，且不得大于 2mm；不得采用加偏垫、多

层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙； 3  法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的 5%；

4  垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式

的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；

5  严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；

6  螺栓应涂防锈油脂保护；

7  法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧

适度；紧固后丝扣外露长度应为 2～3 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；

8  法兰内侧应进行封底焊；

9  软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合国家现行标准《工

业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 的规定；

10  法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为 2～3mm。

5.6.2  阀门安装前的检验应符合下列规定：

1  供热管道工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证。

2  一级管网主干线所用的阀门及与一级管网主干线直接相连通的阀门，支干线首端和热力站入

口处起关闭、保护作用的阀门及其它重要阀门应由有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合

格，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录，内容应符合附录 A中表 A.0.5的规定。

5.6.3  阀门安装应符合下列规定：

1  安设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；

2  清除阀门的封闭物及其它杂物；

3  阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围

内；

4  当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方

式连接时，阀门不得关闭；

5  有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确；

6  并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；

7  阀门运输吊装时，应平整起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，

己安装就位的阀门应防止重物撞击；

8  水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置按设计规定安装，动作应灵活；

9  焊接蝶阀应符合下列要求： 1） 阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于 60°，严禁垂直安装；

2） 焊接安装时，焊接地线应搭在同侧焊口的钢管上；

3） 安装在立管上时，焊接前应向己关闭的阀板上方注入 100mm 以上的水；

4） 阀门焊接要求应符合本规范第 4 章的规定；

5） 焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。

10  焊接球阀应符合下列要求：

1） 球阀焊接过程中要进行冷却；

2） 球阀安装焊接时球阀应打开；

3） 阀门在焊接后应降温后才能投入使用。