7   防腐和保温工程

7.1  防腐工程

7.1.1  防腐材料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家标准和设计要求，产品

应有质量合格证明文件（出厂合格证、有资质的检测机构的检测报告等） ，并应符合环保要求。

7.1.2  材料在运输、储存和施工过程中，应采取有效措施，防止变质和污染环境。涂料应密封保存，

严禁明火和暴晒。所用材料应在有效期内使用。

7.1.3  涂料种类、性能、涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，设计无规定时，应符

合下列规定：

1  明装无保温层管道、设备等，应涂一道防锈漆和两道面漆；有保温层时，应涂两道防锈漆； 2  暗装管道应涂两层防锈漆；

3  涂层厚度，应符合产品质量要求；

4  涂料的耐温性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。

7.1.4  多种涂料配合使用，应按照产品说明书对涂料进行选择，各涂料性能应进行匹配，配比合适。

调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物，并应按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色

调一致，及时使用，涂料应密封保存。

7.1.5   涂刷前的钢材表面除锈质量应按设计要求和现行国家标准 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等

级》GB8923的规定执行。

7.1.6  涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当无要求时，环境温度宜在 5～

40℃之间，相对湿度不应大于 75%。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。当相对湿度大于 75%时或

金属表面潮湿时，应采取措施，保证在清洁、干燥、能风良好的环境中进行涂刷。在雨雪和大风天气

中进行涂刷，应有遮挡。涂刷后四天内应免受雨淋；当环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入

可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属面加热至 30～40℃，再进行涂刷。当环境温度低于-25℃

时，不宜进行涂料施工。

7.1.7  在自然干燥的现场涂刷时应防止漆膜被污染和受损坏。多层涂刷时，在前一遍漆膜未干前不得

涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。

7.1.8  己完成防腐的管道、管件、附件、设备等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度

剧烈变化，并应做好成品保护，不得踩踏或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行

修补，并进行检验。

7.1.9  安装后无法涂刷或不易涂刷的部位，安装前应预先涂刷。在安装过程中应注意保护漆膜完好。 

7.1.10  预留的未涂刷部位，在其它工序完成后，应按本节要求进行涂刷。管道的焊口部位应加强防

腐和检查。

7.1.11   涂层上的一切缺陷、不合格处以及检查时被破坏的部位，应及时修补，并应达到质量标准的

要求。

7.1.12   用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，除遵守上述的有关规定外，尚应符合下列规定：

1  按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；

2  玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的 1/2，压力

量宜为 10～15mm。用机械缠绕时，缠布机应匀速前进，并与钢管旋转转速相配合；

3  玻璃丝两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白，不得淌油和滴油； 4  防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃纤维与管壁应粘结牢固、缠绕紧密均匀。表面应光滑，

不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留 200～250mm 空白段。

7.1.13  工程竣工验收前，管道设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道设备所

刷涂料相同。

7.1.14  埋地钢管阴极保护（牺牲阳极）防腐应符合下列规定：

1  安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，设计无规定时，宜按国家现行标准

《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护规范》SY/T0019 的规定执行；

2  牺牲阳极填表包料应注水浸润；

3  牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；

4  检查钢管的保护电位值应低于-0.85Vcse。

7.1.15  涂料质量应符合下列规定：

1  与基面连接牢固，涂层应均匀，厚度应符合产品要求，面层颜色一致；

2  漆膜均匀、完整、无漏涂、损坏；

3  色环宽度一致，间距均匀，与管道轴线垂直；

4  当设计有要求时，应进行涂层附着力测试；

5  钢管除锈、涂料质量标准应符合表 7.1.15 的规定。

表 7.1.15    钢管除锈、涂料质量标准

检查频率  序

号

项  目  质量标准

范围（m） 点数 检验方法

1  △为除锈

铁锈全部清除，颜色均匀，露

金属本色

50  50  外观检查每 10m，计1 点

2  涂 料

颜色光泽、厚度均匀一致，无

起褶、起泡、漏刷

50  50  外观检查每 10m，计1 点

注：△为主控项目，其余为一般项目。

7.1.16  当保温外保护层采用金属板时，保温层表面应铲平灰疤、补平凹痕、填严缝隙、打磨光滑，

并应将浮灰清理干净后，按设计规定进行防腐。

7.1.17  钢外护直埋保温管道的防腐材料及施工还应符合相关的国家标准。

7.2  保温工程

7.2.1  保温材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，产品应有质量合格证明

文件（出厂合格证、有资质检验机构的检测报告等） ，并应符合环保要求。

7.2.2  材料进场时应对品种、规格、外观等进行检查验收，并从进场的每批保温材料中，应任选 1～２组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值 5%以上的材料不得使用。

7.2.3  材料进入现场后应妥善保管，防止受潮。受潮的材料不得使用。

7.2.4  管道、 设备的保温应在试压、防腐验收合格后进行。如钢管预先做保温，则应将环形焊缝等

需要检查处留出，待各项检验合格后，再将留出部位进行防腐、保温。

7.2.5  在雨雪天中，不得进行室外露天保温工程的施工。

7.2.6  采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于 5℃时，应采取防冻措施。

7.2.7  保温层施工应符合下列规定：

1  当保温层厚度超过 100mm 时，应分为两层或多层逐层施工。

2  保温棉毡、垫的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，密度应符合设计要求。

3  瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于 5mm。 缝隙用石棉灰胶泥填满， 并砌严密， 瓦块内应抹 3～

5mm 厚的石棉灰胶泥层，且施工时应错缝。当使用两层以上的保温制品时，同层应错缝，里外层应压

缝，其搭接长度不 应小于 50mm。每块瓦应有两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法。

4  各种支架及管道设备等部位，在保温时应预留出一定间隔，保温结构不得防碍支架的滑动和

设备的正常运行。

5  管道端部或有盲板的部位应敷设保温层。

7.2.8  保温固定件、支撑件的设置，立式设备和大管径的垂直管道，每隔 3～5m需设保温层承重环或

抱箍，其宽度为保温层厚度的 2/3，并进行防腐。

7.2.9  采用硬度保温制品施工时，应按设计要求预设伸缩缝。当设计无规定时应符合下列规定：

1  两固定支架间的水平管道至少应留一道伸缩缝；

2  立式设备及垂直管道，应在支承环下面留设伸缩缝；

3  弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；

4  两弯头之间的距离较近时可留一道伸缩缝；

5  管径大于DN300、介质温度大于 120℃的管道应在弯头中部留一道伸缩缝。管道伸缩缝的宽度

宜为 20mm，设备伸缩缝的宽度宜为 25mm。伸缩缝应采用导热系数与保温材料相接近的较质保温材料

充填严密，捆扎牢固。

7.2.10  设备应按设计要求进行保温，保温不得遮盖铭牌。

7.2.11  保温层端部应做封端处理。设备、容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成 45º的坡面。 

7.2.12  阀门、法兰等部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓的长度加

25mm 的空隙，阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的管道上的法兰，应在冷拧紧或热拧紧完成后再进行保温。

7.2.13 采用纤维制品保温材料施工时，应与被保温表面贴紧纵向接缝位于管子下方 45º 位置，接头处

不得有空隙。双层对结构时，层间应盖缝，表面应保持平整，捆扎间距不得大于 200mm，并适当紧固，

厚度均匀。

7.2.14   使用软质复合硅酸盐保温材料，应按设计要求执行；设计无要求时每层抹 10mm 压实，不需压

光，待表面有一定强度时，再抹第二层。

7.2.15  直埋管道保温质量应按本规范第 55 节要求执行。

7.2.16  保温层施工质量应符合下列规定：

1  保温固定件、支承件的安装应正确、牢固、支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求。

2  保温层厚度应符合设计要求。

3  质量检查时，设备每 50m

2

或管道每50m 应各取样抽检三处，其中有一处不合格时，应就近加

倍取点复查，仍有 1/2不合格时，应认定该处为不合格。超过 500m

2

的同一设备或超过 500m 的同一管

道保温工程验收时，取样布点的间距可增大。

4  保温层廴度的检查应现场切取试样检查，棉毡类保温层安装密度允许偏差为 10%；板、管壳

类保温层安装密度允许偏差为 5%。

5  保温结构的端部不应妨碍管道附件（如法兰、阀门等）螺栓的拆装和门盖的开启。

6  保温层施工允许偏差及检验方法，应符合表 7.2.16 的规定。

表 7.2.16   保温层允许偏差及检验方法

序号  项    目  允许偏差 检验频率  检验方法

硬质保温材料 +5%

1  △厚度

柔性保温材料 +8%

每隔 20m 测一点 钢针刺入保温层测厚

2  伸缩缝宽度  ±5mm  抽查 10%  尺量检查

注：△为主控项目，其余为一般项目。

7.3   保护层

7.3.1  保护层应做在干燥、经检查合格的保温层表面上。应确保各种保护层的严密性和牢固性，

7.3.2  复合材料保护层施工应符合下列规定:

1  玻璃纤维以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接 50mm，布带两端及每隔 300mm用镀锌钢丝或

钢带捆扎。

2  对复合铝箔，可直接敷在平整保温层表面上。接缝处用压敏胶带粘贴和铆钉固定，垂直管道

及设备敷设由下向上，成顺水接缝。 3  对玻璃钢材料，保护壳连接处用铆钉固定，纵向搭接尺寸宜为 50～60mm，环向搭接宜为 40～

50mm，垂直管道及设备敷设由下向上，成顺水接缝。

4  对铝塑复合板，可用于软质绝热材料的保护层施工中铝塑复合板正面应朝外，不得损伤其表

面，轴向接缝用保温钉固定，间距宜为 60～80mm，环向搭接宜为 30～40mm，纵向搭接不得小于 10mm。

垂直管道的敷设由下向上，成顺水接缝。

7.3.3  石棉水泥保护层施工应符合下列规定：

1  抹面保护层的灰浆密度不得大于 100kg/m

3

； 抗压强度不应小于 0.8MPa； 干燥后不得产生裂缝、

脱壳等现象，不得对金属腐蚀；

2  抹石棉水泥保护层以前，应检查钢丝网有无松动部位，并对有缺陷的部位进行修整，保温层

的空隙应采用胶泥填表充。 保护层分两次抹成， 第一层找平和挤压严实， 第一层稍干后再加灰泥压实、

压光；

3  抹面保护层未硬化前应有防雨雪措施。当环境温度低于 5℃时应有冬季施工方案，采取防寒

措施。

7.3.4  金属保护层施工应符合下列规定：

1  金属保护层应按设计要求执行，设计无规定时，宜选用镀锌薄钢板或铝合金板；

2  安装前，金属板两边先压出两道半圆凸缘。对设备保温，可在每张金属板结角线上压两条交

叉筋线；

3  垂直方向的施工应将相邻两张金属板的半圆凸缘重叠搭设，自下而上顺序施工，上层板压下

层板，搭接长度宜为 50mm；

4  水平管道的施工可直接将金属板卷合在保温层外，按管道坡向自下而上顺序施工。两板环向

半圆凸缘重叠，纵向搭口向下，搭接处重叠宜为 50mm；

5  搭接处应采用铆钉固定，间甲基不得大于 200mm；

6  金属保护层应留出设备及管道运行受热膨胀量；

7  在露天或潮湿环境中保温设备和管道的金属保护层，应按规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密

封带；

8  在己安装的金属保护层上，严禁踩踏或堆放物品。

7.3.5  保护层质量应符合下列规定：

1  缠绕式保护层应裹紧，重叠部分宜为宽带的 1/2，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，

缠绕的起点和终点宜采用镀锌钢丝或箍带捆扎结实。 2  涂抹保护层表面应平整光洁、轮廓整齐，镀锌钢丝头不得外露，抹面层不得有酥松和冷态下

的干缩裂缝。

3  金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。保护层的环向接缝，应与管道轴

线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备及大型贮罐保护层的环向接缝与纵向接缝应互相

垂直，并成整齐的直线。保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的椭圆度不得大

于 10mm。保护层的搭接尺寸应符合设计要求。

4  保护层表面不平度不允许偏差及检验方法应符合表 7.3.5 的规定。

表 7.3.5    保护层表面不平度不允许偏差及检验方法

序号  项  目  允许偏差（mm） 检验频率  检验方法

1  涂抹保护层  <10  每隔 20m 取一点 外观

2  缠绕式保护层  <10  每隔 20m 取一点 外观

3  金属保护层  <5  每隔 20m 取一点 2m 靠尺和塞尺检查

4  复合材料保护层  <5  每隔 20m 取一点 外观